工場の生産データを現場で活用する

ソリューション概要

設備データと生産記録をつなぎ、工場の運用に活用します。まず一つのラインでデータ品質と現場での使いやすさを確認し、対象を広げる進め方です。

課題

開発範囲を決める前に確認すること：

• 利用できる設備データとアクセス権限の担当者は誰か。
• 停止時間や生産数をどのように定義するか。
• 通信が途切れた場合も必要な機能は何か。

開発の進め方

• 現場の業務を整理: 現場担当者と記録のサンプルを確認し、データの定義と試行範囲を合意します。
• 試行版を開発・確認: 合意したデータソースをダッシュボードにつなぎ、欠損や遅延も分かる状態で現場レビューを行います。
• 運用へ引き継ぐ: 再接続時の動作を検証し、アラートへの対応担当を決め、ラインごとに展開を計画します。

ソリューションの設計

業務フローからシステム設計へ

• データ取込
• 現場ダッシュボード
• 復旧テスト

構成図を操作して詳しく見る ↗図の内容は日本語です。ビューアの操作メニューと言語設定は英語です。

開発体制

アプリケーション開発：一つの生産ラインで試行

お客様の役割と業務の確認

生産責任者が停止時間と生産数の定義を決めます。現場担当者が例外業務を説明し、設備管理者が接続方法と権限を確認します。

BCTの実装・検証の分担

BAが現場担当者にヒアリングし、記録のサンプルを整理します。アーキテクトが通信仕様と障害時の動作を確認し、開発・QAが取込機能、元データとの照合、切断・再送テストを担当します。

確認の節目と対象範囲

対象設備を広げる前に生産責任者と試行結果を確認します。許容するデータ遅延、保守時間帯、欠損時の対応担当を合意します。

設計のポイント

設備側でデータを一時保存し、取込時に時刻検証と重複排除を行います。不正データも確認できるようにし、欠損を正常な集計に見せない設計です。

成果物

開発範囲の合意時に成果物を定め、以下の検収・評価項目と合わせて確認します。

1. 元データと項目の対応表、試行ラインの接続機能
2. 更新状況と欠損状態を表示するダッシュボード
3. 再送テスト結果、通知担当表、現場向け運用手順